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dettagli dei prodotti

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Forno d'indurimento
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JUNHE® LFEG3415 Forno a due piani a scalinata

JUNHE® LFEG3415 Forno a due piani a scalinata

Marchio: JUNHE
Numero di modello: LFEG3415
MOQ: 1SET
prezzo: negoziabile
Termini di pagamento: L/C, T/T
Capacità di fornitura: 1 set 3 mesi
Informazioni dettagliate
Luogo di origine:
Cina
Certificazione:
ISO 9001 TS16949
Capacità di carico massima:
180 kg/vassoio
Dimensione del vassoio:
800×1500 mm
Temperatura della fornace:
80~360℃, regolabile
Metodo di riscaldamento:
Riscaldamento a gas, riscaldamento elettrico, opzionale
Consumo energetico:
Gas naturale: 21–25 m³/h; Riscaldamento elettrico: 110 kW/h
Vassoi totali/capacità:
34 vassoi, capacità massima di una mano: 3600 kg/h
Potenza totale:
≤130kw/ora
Tipo di trasmissione:
3min/vassoio, a gradini e regolabile
Capacità di alimentazione:
1 set 3 mesi
Evidenziare:

forno di raffreddamento a due piani

,

forno a scalinata

,

Forno JUNHE LFEG3415

Descrizione del prodotto

Descrizione

I. Panoramica del prodotto: Il forno a doppio ponte Junhe® adotta un sistema a vassoi combinato con un design di attrezzaggio. Può risolvere i problemi di sinterizzazione di pezzi verniciati e spruzzati di grandi dimensioni, soddisfare i requisiti di controllo dei lotti e di elevata resa. Ha un basso consumo energetico, un'eccellente sicurezza e protezione ambientale, previene la miscelazione dei materiali e ha un basso costo operativo. Può anche essere aggiornato con informatizzazione, intelligenza e Internet of Things.

II. Caratteristiche funzionali:
1. Standardizzazione del modulo: Con prestazioni stabili, design modulare e standardizzato, l'intera macchina può essere assemblata, collegata e utilizzata. È comoda da installare, può essere selezionata in modo intelligente ed è facile da aggiornare. È abbinata all'applicatore standard Junhe senza debug.
2. Ingombro ridotto: L'apparecchiatura è compatta con un design a doppio strato, risparmiando quasi due terzi dell'area rispetto ai forni di sinterizzazione tradizionali.
3. Eccellente risparmio energetico e protezione ambientale: Il calore di scarto di raffreddamento viene riciclato, l'intero sistema è chiuso e i gas di scarico vengono raccolti centralmente.
4. Buona gestione dei lotti: I vassoi dei lotti vengono preriscaldati e sinterizzati continuamente in modo graduale. Ogni vassoio è abbinato a ciascun cestello dell'applicatore. I dati dei lotti sono controllati, prevenendo la miscelazione dei materiali e ottenendo una buona gestione dei lotti.
5. Basso costo operativo: L'energia di preriscaldamento, sinterizzazione e raffreddamento è complementare e reciprocamente controllata, risparmiando sui costi di consumo energetico. Teoricamente, consente di risparmiare più del 30% rispetto ai forni tradizionali. L'alimentazione e lo scarico su un lato riducono l'investimento in intelligenza e il costo del lavoro di carico e scarico.

 

Parametro tecnico

 

Capacità di carico massima: 180 kg/vassoio Dimensione vassoio: 800×1500mm
Temperatura del forno 80~360℃, regolabile Metodo di riscaldamento Riscaldamento a gas, riscaldamento elettrico, opzionale
Consumo energetico Gas naturale: 21–25 m³/h; Riscaldamento elettrico: 110 kW/h Vassoi totali/capacità 34 vassoi, capacità massima di un'applicazione: 3600 kg/h
Potenza totale ≤130kw/h Tipo di trasmissione 3min/vassoio, a gradini e regolabile
Uniformità della temperatura del forno nell'area effettiva Sezione trasversale: ±8℃ Tempo di preriscaldamento/indurimento 12min, 30min
Dimensioni della macchina 17710X2850X4925mm Pezzi adatti Altezza<500 mm, in grado di gestire la verniciatura per parti irregolari e problemi di sinterizzazione dopo la spruzzatura di parti di grandi dimensioni
Applicatore adatto Serie JUNHE® TDSP0500 Serie JUNHE® TDST0800 Vernice adatta Adatto a tutti i tipi di vernici a base d'acqua e a base di solvente
Tasso di raccolta dei gas di scarico 95% Interfaccia di informatizzazione Comunicazione 5G e interfacce IoT, piattaforma cloud dati, compatibile con i sistemi AGV e MES

*I parametri di prestazione di cui sopra possono variare in una certa misura a causa dei processi di produzione, della selezione dei componenti elettrici, delle dimensioni di installazione, della forma del pezzo e della selezione del processo.